液压与气压课程设计任务书 &说明书——北京化工大学.docx

《液压与气压课程设计任务书 &说明书——北京化工大学.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《液压与气压课程设计任务书 &说明书——北京化工大学.docx（53页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、word液气压传动课程设计任务书一、设计题目：SZ-200/1000注射机液压传动系统的设计二、主要参数：理论注射容积Vc=200cm3系统压力螺杆直径螺杆转速注射压力注射速度马达排量注射座前移力合模力p=16MPaD=40mmSns=0150rpmpi=150MPa4=130mm/sV0=300m1/rPf=40kNP=1200kNcm合模机构力的放大比20倍合模油缸推力Pw=60kN合模油缸速度vw=20m/min三、设计任务：1 .工况分析；2 .确定执行元件主要参数；3 .拟定系统原理图；4 .选择液压元件；5 .验算系统性能；6 .绘制工作图：一五个阀的阀板图(AO)与其装配图(A)

2、7 .编写设计说明书(10页B5纸打印)。四、进度安排:课程设计各阶段名称起止日期1确定主要参数，拟定系统原理图2绘制阀板图3绘制装配图4编写设计说明书5辩论目录Ti31第一章结构说明31.1 选择注射机模型31.2 选择注射装置形31.2.1 注射装置的结枸31.2.2 螺杆传动系统的选择与连接31.2.3 注射座的设计41.2.4 油缸的结构与设五41.3 选择合模装置41.3.1 总体方案的设计41.3.2 顶出结构51.4 屿系统设计67第二章SZ200IOOo注射机液压系统的设计72.1 螺杆直径72.2 油缸负我计算82.2.1 合模油缸负载823油缸工作压力和流量的确定101.1

3、.1 油缸工作压力的确定102.4 油缸各参数计算122.4.1 注射油缸12242合模缸122.4.3 注射座移动缸132.4.4 顶出缸132.5 明确各执行元件的载荷14251合模缸142.5.2 注射座移动缸142.5.3 注射座142.5.4 顶出缸142.6 液压泵的流量及选择152.7 液压马达的选择162.8 工作系统的流量、工作压力及速度的计算162.9 注射机各动作循环中油缸所需功率的计算17240油箱的设计计算192.10.1 油箱的设计方案192.10.2 客积及其主体尺寸的确定20第三章示意图213.1 SZ-200/1000注射机液压系统213.2 注射座移动缸示意

4、困及说明243.3 油籀示意图及说明253.4 顶出缸端盖26结论27致谢29引言皇科注射成型设备出现在二I,世纪七卜年代，在仅有的七卜年左右的时间己发展成为一种非后重要、最具代表性的型料加方法和机冲，注型制品也为越来越多的行业采用。注射成型过程及设备以现有的形式存在己有四卜多年的历史，可以证实黑料注射成型机电液技术水平的提SJ己成为提品注射成型机质量,满足各行业对于注细制品B质量要求的关跳。注射成型机主要包括注射装置，合模装置，液布传动和电气控制系统。1 .注射装置。他的作用是使装料均匀地察化成熔融状态并以足够的压力和速度将一定量的培料注射到模腔内，因此注射装置用具有型化良好，计量装置准确的

5、性能，并且在注射时对熔料能够提供足够的东力和速度。注射装置一般有型化部件（机筒，鲫喷喘）r料斗7计量装置）.螺杆传动装置，注射和移动油缸等组成。2 .合模装置（锁模装置）。它是保证成型模具可能的闭合和实现模具闭启动作，即成型制品的工作，因为在注射忖进入模腔中的燃料还具有一定的压力，这就是要求合模装置给乎足够的合紧力（通常称之为合模力和锁模力）以防止在熔料的乐力作用下模具被打开，从而导致制品济边或使精度下降。合模装置主要由模板，拉杆，合模机构，制品顶出装置和安全门等组成.3 .液氏系统，注射成型是由型料培漱，模干闭合，注射入模，东力保持，制品同化成型，开模取出制品等序所组成的连续生产过程。液化控

6、制系统则是为f保证注射成型机按工艺过程顶出的要求（压力，速度，温度，时间）和动作程序，准确无误地进行工作而设计的动力和控制系统。液庠部分主要有动力泵，方向阀流量陶，阳屈装置，管路和箱体（机架）等部分。注射成型机的T作过程；1 .闭模和合紧：注射成型矗成型周期一般有模具开始闭合时起，模具首先以低K力快速进行闭合，当动模与定模接近时，合模的动力系统自动切换成低珠.（即试合模压力），低速，在确认模内异物存在忖再切换成杆压而将模具紧合。2 .注射装置前移和注射在确认模具达到所要求的合紧程度后，注射装置前移,使喷嘴和模具贴合0当喷嘴与模具完全贴合后，便可向注射油缸接入压力油a于是与油缸活塞杆相接的螺杆则

7、以高压速将头部的爆料注入模腔，此时螺杆头部的作用于始料上的年力为注射压力，乂称一次压力。3张力保拧（保压）注入模腔的燃料，由于低温模具的冷却作用，使注入模腔内的烙料产生收缩，为制得质量致密的制品J故对熔料还而要保持一顶的张力进行补编J此时，螺杆作用于分料上的保东压力，乂称二次压力，在保压时，螺杆因补缩而有少量的前移。4 .制品冷却和预蝌化当保林进行到模腔内的燃料失去从浇11回流的Tir能性（即浇口封闭），注射油缸内的保压压力即可卸去（此时合模油缸的?压也可撤除）使制品在模座内定型。此忖螺杆在波东马达的驱动下转动,将来自料斗的粒状型料向前输送，并使其聚化，于螺杆头部用蜡料压力的作用，便螺杆在移动

8、的同时乂发生后退。螺杆在皇化时的后移量即表示r螺杆头部的燃料体积量。当螺杆回退到计量值时,螺杆即f?止转动，准备下一次注射。制品冷却与螺杆般化在时间上通常是重整的，在一般情况下，要求螺杆军化计量时间要少于制品的冷却时间。5 .注射装置后退和开模顶出制品螺杆型化计量完毕后，为便喷嘴不至于时何过长和冷漠接触而形成冷料等故，经常需要将喷嘴撤离模具而模具装置后退，此时动作进行与否或先后的程序，机播均可供选择.模腔内的爆料经冷却定型后，合模装置即可开模，井自行顶出制品。注射成型艺是一个按照预定顺序的周期性动作过程，即：（胃一章结构说明IJ选择注射机模型按机械外型特征分，包括卧式，角式和多模注射成型机。本

9、次设计应选广泛的卧式注射成型机e按机械加工能力分为超小型、小型、中型、大型、超大型（巨型，本设计为小型注射机。按机械用途分热里性塑料通用型（亦称通用型），热闹性，气泡型等类型，木设计为热蝌性通用型，适用广泛。1.2选择注射装置形式12J注射装置的结构注射装置从原理上分为柱塞式和预聚式两大类。柱塞式注射装置的优点：结构简堂，制造方便，造价低。缺点：塑化性差，聚化能力不高，注射怅力大，不易提供稳定的T艺条件，清洗料筒比较困难。综合比较下，木设计采用预聚式中的附用广泛的往复螺杆式。因为它有如下优点:军化能力大，犁化速度快，均化性好,注射生力损失小r结构紧凑，临科停滞分解现象少，料茴清理方便。缺点是结

10、构复杂。而其它两种预期式装置和螺杆柱塞式都有料筒内滞现象，料筒清理小欧谷方便的缺点.1.2.2螺杆传动系统的选择与连接方式注射螺杆在转动时，出料仅供注射用，与制品无直接联系，因此对螺杆的转速要求不十分严格，可采用无极调速C螺杆预梨是间歇性的，因此出动独繁并带有负我，它的传动装置一般设在注射架上，T作时并随之往复:运动C因此使用液乐马达传动可实现大范围无极调速，传动特性软，后动惯性小，体积比同规格的电动机小的多.而电动机的有极调速等特点不符合要求“在确定整体方案时，选择双杠前置油马达随动机构C首先，IM选随动式结构。因为结构简单，制造方便，油马达可直接安装在螺杆后部，烧点是惯性大，计算不整精确.

11、而对于非随动式结构，结构复杂，计算精度高.其次，选双缸前置而不褪单缸后置油马达随动式结构，因为双缸前置占地面枳小，便于维修。3本设计采用整体式结构，螺杆的传动装置、油缸、料筒均安在注射座匕注射座采用可传动机构，因为需要经常拆卸螺杆。1.23注射座的设计本设计采用整体式结构。将螺杆传动装置、油缸和料筒均匀的安装在注射座3上。随动部分采用导柱式倒滑形式，因为受力面积较大、变形较小。1.2.4油缸的结构。设置油缸的结构有柱塞式、活塞式和回转式二种，木设计采用单活塞式油缸U木设计中，注射油缸对称地布置在注射座两侧，采用45号无缝钢管作缸体材料油缸长度略大于油缸座孔长度，两端依靠螺钉连接。使油缸紧架在油

12、缸上。整移油缸布宜在油马达与底座之间，活塞杆通过调节轴固定在注射座下部。油缸运动处的密封，均采用了Y型密封圈，这种密封圈的结构特点是裁而小，结构简胞。截面的长度比有两倍以上.增大r支撑面枳。因而密封圈在滑槽中不会翻转，密封圈内外后具有不同的高度短唇与密封而接触，这种结构不论在高赤、低标或快速运动中均具有良好的密封性。这种密封圈的特点是耐热性较差，一般只能在80摄氏度以下长期工作、这种密封圈适用于压力320kgcm,温度70摄氏度，介质为油和水。在端盖等出静密封采用r比较简唯的o型密封圈C机筒在注射时由于注射压力的作用会发生轴向位移，所以机筒需轴向固定。本设计一般采用轴肩固定，使机筒不产生轴向位

13、移。由于螺杆旋转会使机筒旋转，为防止机筒发生转动，在机筒和注射座之间加一个圆柱情B木设计采用的开式喷嘴易于发生“流延”现象。木设计中，设置r在螺杆预塑停止后，在做微小的轴向后移，使喷啸处的Hi力获得解除e木设计中采用在螺杆后部中加一对半环固定在螺杆上，与螺母固定在一起，实现这一动作。1.3 选择合模装置13.1总体方案的设计合模装野性能好坏与成型制品的质量和数量有直接关系，所以应该满足在规定的注射量范围以内，对力、速度、安装模具与取出制品时空间位置三方面要求。首先，足够而稔定的和模力。在注射过程中，为了使胶料充满整个型腔，必须有较高的注射压力，随看硫化温度的上升,会产生很大的膨胀力。这两个力都

14、使模具张开，因此为r保证制品质量和儿何尺寸的准确性，必须给r足够的稳定合模力，以防止模具被胶料顶开。其次，一定的起模行程和变换的动模板移动速度B为广便于从模腔中取出硫化后的制品，合模装置的动模板必须有一定的启模行程。此外为了提痣儿台的生产效率。成使动模板有较快的移动速度。但该速度在整个启闭模的过程中应是连续变换的Q为r防止制品和模具由于冲击而损坏，一般都希望动模板的移动速度在开、闭的初期和终期慢一些，在其余行程痛快一些，即实现慢快慢的过程。再次，应有一定的模板面积和模板间距。为了适应不同形状的制品要求，模板面积和模板间距须适当。此外,合模装置还应具有必要的附属装置：如制品顶出装置、抽心装置、模

15、具的起吊装置、演滑装置以及安全保护装置等S为广提而合模力，使机械所承受合模型均匀对称,以便能裁制较大制品，采用r双肘曲杆合模结构。占不设计的总设计的总设计方案选用双曲肘、斜排结构C1.3.2贝出结构为顶出模具内制品，在合模装置上设置顶出装置。顶出装置是否完善，将对制品质量和产量都要较大影响。对顶出装置的要求有如下儿点：顶出位置可选，行程可调，顶出次数可I意，直到顶住制品落下为止，力量足够，速度合适、操作方便。目前使川的顶出形式有；机械顶出、液压顶出、气压吹出数将。机械顶出是利用同定在后模板上其他非常稳定动件上的顶杆，在开模过程中与运动件形成相对运动，从而推动模具的顶板，使制品顶出。因这种装置必须快速开模特为慢速时才能运行顶出制品，从而影响到机器的循环周期，顶出时，模具上顶杆且位，需要在合模后当模具的顶板脱离机错的顶杆才能实现。这时加工需要复位后才能安放嵌件的模具就很不方便。所以，只用机械顶出的机器不第。液压顶出是用专门设置在动模板上的顶出油缸进行顶