机组整套启动水汽品质化学监督及调整.doc

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1、机组整套启动水汽品质化学监督及调整二零一八年四月1. 系统概况电站机组锅炉主要参数为；额定蒸发量220 t/h额定蒸汽压力（表压）9.8 MPa锅筒工作压力（表压）11.1 MPa额定蒸汽温度540 给水温度230 机组水汽系统为:凝汽器凝结水泵轴封加热器除氧器给水泵省煤器锅筒过热器汽机锅炉补给水直接补到凝汽器为保证新建机组顺利投产和长期安全经济运行，机组整套启动阶段水汽品质监督依据是“电力基本建设热力设备化学监督导则SDJJS03-88”，“火力发电厂水汽质量标准SD135-86”，“电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）DLJ58-8”的有关规范，包括分部试运行和整套启动两个阶段的

2、化学监督。2. 化学监督应具备的条件2.1 化学补给水系统，凝结水系统，给水和炉水加药系统，在线化学监测仪表等调试合格。2.2 炉前和炉本体进行必须的水冲洗，锅炉酸洗，蒸汽吹洗等工作。2.3 给水、炉水校正药品（氨 、联胺、 磷酸三钠）全部运到现场。 2.4 水汽取样装置完好，冷却水能满足取样要求，取样水温度2025之间。2.5 化学分析药品备齐，化学测试仪表校毕。 3. 机组启动前的工作锅炉经酸洗后，为使水质达到点火和蒸汽吹洗的条件，避免系统及设备的铁进入水中重新污染水质，要进行冷态和热态冲洗。 3.1凝结水系统、低压给水系统的冷态冲洗: 水冲洗系统： 除盐水箱除盐水泵凝结水补水箱凝汽器 凝

3、结水泵轴封加热器除氧器排放用凝结水泵冲洗方式，冲洗排放口含铁量100ug/L时,结束水冲洗。3.2 高压给水系统及锅炉本体冷态冲洗:用给水泵冲洗高压给水系统及整炉换水方式 ,当锅炉出口含铁量200ug/L时,冷态冲洗结束. 3.4 热态冲洗热态冲洗完全依赖锅炉排污换水 ,一般锅炉水含铁量200ug/L时,冷态冲洗结束进行热态冲洗.除氧器出口给水的含铁量应控制100ug/L ,锅炉开始点火。在冲洗过程中，应投入给水泵入口加氨，加联胺处理设备，调整冲洗水PH9.09.3,联胺50100ug/L范围内。在冷态及热态冲洗过程中,监督炉水、除氧器出口和凝结水中的铁,二氧化硅和PH（二氧化硅含量作为参考）

4、。3.5 蒸汽吹洗 蒸汽吹洗是保证蒸汽系统洁净的主要措施，在吹洗阶段应对锅炉水汽品质进行监督。蒸汽吹洗监督给水的含铁量、电导率、PH、硬度、二氧化硅等项目,除给水PH(25)应控制在8.89.3外,其他项目暂不作规定。炉水采取磷酸盐处理,磷酸根含量应维持210mg/L,当炉水含铁量（3000ug/L）或炉水发红浑浊时,在吹管间歇期间以整炉换水方式降低铁含量。吹管时,对蒸汽质量进行监督,测定蒸汽中铁、二氧化硅含量。4. 机组启动时水、汽标准热力系统和锅炉必须在冲洗合格时才允许机组联合启动（冲转）。过热器在机组联合启动前进行反冲洗，冲洗过热器用的水必须是加了氨和联胺的除盐水。机组联合启动给水质量标

5、准（省煤器入口）二氧化硅溶解氧PH铁联 胺硬 度ug/Lug/L25ug/Lmg/Lumol/L60408.89.310010-152.5机组联合启动炉水质量标准二氧化硅PH含盐量铁磷酸根ug/L25ug/Lug/Lmg/L2.009.0-101005002-10机组联合启动试运转蒸汽质量标准 钠ug/kg 二氧化硅ug/kg 20 60 蒸汽冲转时,蒸汽质量可允许暂时放宽含钠量50ug/kg,二氧化硅100ug/kg,但应采取措施在较短时间争取使蒸汽质量达到表内标准.机组联合启动回收凝结水质量标准硬度二氧化硅溶解氧铁umol/Lug/Lug/Lug/L5.0 100 1001005. 锅炉吹

6、管阶段炉水监测及调整锅炉吹管阶段,炉水进行磷酸盐处理作为改善水质的主要手段,控制炉水PH910,磷酸根210mg/L范围。同时凝结水系统和给水系统的水质作校正处理,投入加氨、加联胺设备,控制给水PH8.8-9.3，联胺10-50g/L范围。锅炉吹管阶段，炉水第一次加磷酸三钠按下面公式计算加药量：(1/0.25)(1/)(1/1000)(VI+28.5HV) 式中：磷酸三钠加药量磷酸三钠纯度锅炉水容积炉水维持的磷酸根浓度给水硬度28.5钙离子与磷酸根反应的质量比0.25PO3-4/Na122比值将磷酸三钠配制成工作溶液，锅炉启动后按计算好的加药量用磷酸盐加药泵加入锅炉中。蒸汽吹管阶段，当炉水磷酸根浓度低于时，开启加药泵加药，分析炉水磷酸根浓度达时，停止加药，定期分析炉水和磷酸根含量，通过锅内加药和排污调节炉水水质在控制范围内。6. 停用保护 当机组正常或故障停机时，为避免热力设备的腐蚀，按照火力发电厂（备）用热力设备防锈蚀导则规定，采用热炉放水常压余热烘干法，当锅炉压力降至05Mpa时放净炉水，控制放水速度在设备规定的范围内，放水后打开各部位的空气门和放水门，通过自然通风带走炉内的湿蒸汽，利用余热烘干。 4