CA6140拨叉零件加工工艺及中间铣断夹具设计.docx

《CA6140拨叉零件加工工艺及中间铣断夹具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CA6140拨叉零件加工工艺及中间铣断夹具设计.docx（48页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、设计题目：设6140拨叉（一）零件加工工艺，设计铳断铳床夹具摘要本设计是基于拨叉零件的加工工艺规程及一些工序的铳断夹具设计。拨叉零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后槽的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧,夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词 拨叉类零件；工艺；夹具；Abs

2、tractThis design is based on the processing procedure of the fork partsand the design of the cutting fixture for some working procedures. Themain machined surface of the fork part is the outer circle and the holesystem. Generally speaking, it is easier to ensure the machining precisionof the plane t

3、han to ensure the machining precision of the hole system.Therefore, this design follows the principle of the first face and the backgroove. The processing of holes and planes is clearly divided into roughand finishing stages to ensure the machining accuracy of the hole system.The main process is tha

4、t first the series of supporting hole fix andmachine the top plane, in addition to the follow-up processesareindividual processes with top surface and hole positioning processingother series of hole and plane. The fixture is selected with special fixture,and the clamping way is mostly manual clampin

5、g, and the clamping isreliable, and the mechanism can not lock itself Therefore, the productionefficiency is high. It is suitable fbr large batch and assembly lineprocessing. It can meet the design requirements.Keywords dialing fork parts; process; fixture;in目录摘要ABSTRACT第1章绪论.1.1 课题背景11.2 夹具的发展史11.3

6、 小结2第2章CA6140拨叉的加工工艺规程设计2.1 零件的分析32.1.1 零件的作用32.1.2 零件的工艺分析32.2 确定生产类型42.3 确定毛坯42.3.1 确定毛坯种类42.3.2 确定铸件加工余量及形状42.3.3 绘制铸件零件图42.4 工艺规程设计42.4.1 选择定位基准42.4.2 制定工艺路线52.4.3 选择加工设备和工艺设备62.4.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定62.5 确定切削用量及基本工时82.6 本章小结21第3章铳断铳床夹具设计223.1 研究原始质料223.2 定位基准的选择223.3 切削力及夹紧分析计算233.4 误差分析与计算243.5

7、 零、部件的设计与选用263.5.1 定位销选用26352夹紧装置的选用273.5.3 定向键与对刀装置设计273.6 夹具设计及操作的简要说明30结论31参考文献3233致谢第1章绪论1.1 课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程

8、的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器J工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.2 夹具的发展史夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优

9、越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床一工件一工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。1.3 小结一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效

10、率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。II第2章CA6140拨叉的加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用图2. 1零件图题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中

11、,主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。2.1.2 零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁属于脆性材料-，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨又需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：4哈尔滨理工大学课程设计说明书(1)中心圆孔中25T必。(2) /22x1.5的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为44，。3。 键槽16广“与中心孔有0.08的垂直度，深为8M5。(4)半孔60与中心孔有127%的位置关系,其宽为时器与中心孔有0. 1的垂直度。由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工

12、，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.2 确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装。2.3 确定毛坯231确定毛坯种类零件材料为HT200o考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。2.3.2确定铸件加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册125页表1-4-7,选用各个加工面的铸件机械加工余量均为

13、3mmo2.3.3绘制铸件零件图图2. 1零件毛坯图2.4 工艺规程设计2.4.1 选择定位基准粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。2.4.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线

14、方案如下：表2. 1工艺路线方案一工序号工序内容工序一_钻、扩、/25H7的通孔十用一粗铳a、b面,使粗糙度达到6. 3, a面到25H7的孔中心距为44?一b面到25H7的中心距为36工序三 粗铳、半精铳16H11的槽工序四粗铳下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12dli工序五粗链下端圆孔的内孔到59半精链此孔到60Hl2工序六铳开下端圆孔工序七 钻中20. 50的孔，垂直于中25H7的通孔工序八攻M22X1.5的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验表2.2工艺路线方案二工序号工序内容一工序一粗铳025H7的两侧面，使两面间距为80工序二 钻022的通孔工序三扩孔至024. 75工序四 校025H7的通孔工序五粗锋下端孔到059工序六半精镶下端孔到060Hl2,粗糙度达到3. 2工序七粗铳060Hl2孔的两面，使两面的间距为14工序八精铳060Hl2孔的两面，使两面的间距为12dll，粗糙度为3. 2工序九铳断年粗铳a面,粗糙度达到6.3, a面到025H7的孔中心距为44,粗铳b面,厅粗糙度达到6. 3, a面到025H7的孔中心距为36工序H一粗铳槽到14工序十二 半精铳16Hli的槽工序十三钻020. 50的孔，垂直于025H7的孔工序十四攻M22xl.5的螺纹工序十五钳工打毛刺工序十六检验工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在