旋挖成孔混凝土灌注桩施工方案.docx

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1、旋挖成孔混凝土灌注桩施工方案由于工期耍求及根根据岩土勘察资料及实际施工经验，该工程支护灌注桩拟采用旋挖钻机成孔，以保证工程质量和工期。1设计要求桩径lOOOim,桩间距1600ninb混凝土强度等级为C30。2工艺流程3施工步骤(1)测量放线：在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出钻孔桩的桩位，用竹桩等做出明显标记，测量工作面标高，确定成桩深度。桩径偏差W50ninb垂直度偏差V1%,桩位偏差30nini；(2)定位：将桩机移至指定桩位，对中。调整设备水平，倾斜率小于1%。桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。(3)钢护筒震入：护筒采用16mm厚

2、钢板制作,内径为1.0m,对应昭旋挖桩,利用振动锤将钢护筒振入地层。（4）旋挖成孔：钻机就位后，调整钻杆垂直度，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将士挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75-0. 80m/so当钻入粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。在旋挖成孔过程中如遇孤石，在较浅土层中可采取换填方式解决，若孤石埋深较大，可采取人工下孔装吊，如遇较大孤石无法通过以上方法

3、解决，可改变成孔方式，采用冲孔桩泥浆护壁成孔。（5）钢筋笼制作：钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，绑扎的搭接长度应符合设计及规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中间和两端扎牢。钢筋保护层厚度50 mm,箍筋接头全部采用搭接，加强筋采用双面电焊连接，加强筋直径。14,主筋为，25。钢筋笼采用分段制作，主筋接头错开搭接，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。钢筋笼制作偏差：主筋间距10mm；钢筋笼直径 10mm；钢筋笼长度50mm。（6）钢筋笼吊装：

4、利用吊机作为起吊设备。要在要起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因、解决问题后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。（7）混凝土制备：本工程采用商品混凝土，灌注碎导管底端距孔底宜为300500mnb使用隔水栓，第一次灌注量必须保证导管埋入碎0.8ni以上，必须连续灌注，灌注过程中保持导管埋入碎不小于2.0m。监理、业主、质检及施工单位共同对混凝土进行监督检验。试块每根桩制作一组，每组三块。（8）混凝土运输：混凝

5、土运输工具采用汽车碎运输车运输，经过现场临时道路到达浇筑地点，配合吊车，滑槽进行浇筑。在砂浇筑过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥杨。混凝土运到场地后由质检员重新进行塌落度的检测工作。(9)灌注导管连接：导管采用壁厚6=3n)ni,直径 250或e 300导管，每节长24米,导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，首次灌注完成后，导管距离混凝土面不超过2. 0m。(10)混凝土灌注：初灌正常后应连续灌注，不得

6、中途停工。灌注过程中不断用测锤测量碎面上升高度，适时拆卸导管，保证合理埋管深度。灌注时防止导管左右移动，防止钢筋笼浮起或下落。提升导管时注意轴线竖直与位置居中。每浇筑L 0m,通过振动锤振动钢护筒使混凝土密实，每次振动时间LOmin。实际灌注桩顶面高度要高于设计要求0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。(11)取出钢护筒：混凝土灌注完毕后30min内将钢护筒用振动锤取出。(12)移位：进行下一根桩的施工。护坡桩采取跳孔法施工，移位即移至第三个孔位。相邻孔位施工时需重新放线。(1)孔径不小于设计值，支护桩偏差按设计及相关规范而定。检测方法：孔位用全站仪；垂直度全站仪；孔径用尺量。(2)支护桩孔底沉渣厚度小于lOOmni；立柱桩孔底沉渣厚度小于50mm；保护层厚度50mmo检测方法：测尺、测绳检测。(3)钢筋原材料检验合格。主钢筋间距偏差小于10mm；箍筋或螺旋筋间距偏差小于20mmo检测方法：尺量。(4)钢筋焊接质量检验合格。检测方法：取样送检。(5)桩身质量合格。检测方法：如有设计要求按设计要求，否则按下列原则：抽取总桩数30%进行低应变检