塑料模具设计与制作要求.docx

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1、塑料模具设计与制作要求1范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。2法律规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后全部的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。Q/MB05. 003-2003塑料模具设计制造法律规范3技术要求3.1模具的设计要求模具分类依据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸30306060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。3. 1.2模架选用与设计的要求

2、3. 1.2.1优先选用标准模架，详细按龙记标准模架执行。3. 1.2. 2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，详细参照龙记标准模架。3大型非标模架，导柱直径不小于 60mm,导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为3540mm,回针直径不小于 30mio3. 1. 2. 4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36M480.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mn）,非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。.6模架3Q3Q以上就必需增加顶针板导柱2二上个“,?订购摸架时必需留意方铁的高度2注塑参数校后方法3. 1.3. 1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离最大开模

3、距离；b）模具厚度注塑机模板最小闭合距离,而V注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。3. 1.3.2 锁模力：F2其中F：注射机的公称锁模力（t）； P：模内平均压力（2540Mpa）； A：投影面积（包括产品、流道）cm2 o型腔排位要求型腔排位有利于各腔同时、匀称进胶；. 2多腔模各腔间距不小于20mm,大产品深腔依据强度面增加，模腔与镶件边不得少于2025mm,多胶模的同一个产品保证进胶位置全都。分型面设计原则3.1. 5.1选择分型面首先必需符合要求。.2避开在产品外表产生夹线，如无法避开时尽量将夹线设计在不易观察的部位。.3为生产的产品稳定和壁厚匀称，大

4、型模具前、后模板的分型面应增加四个或以上的管位块；管位块必需原身留在镶件上。.4分型面还舁应保证产品留在后模，筋位深的尽量做镶件。.5优先选择平面碰穿，尽量避开插穿分型面，以及薄钢位插穿。Q/MDJ5 04. 1-12007.6插穿分型面应设计2。以上的斜度，插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度，但至少保证有0. 30. 5mm,对于不同的啤塑材料要在分型面处做出相应的排气。.7分型面以外超出25mm位做避空0. 3mm.冷却系统设计要求在满意产品结构的前提下，确保冷却充分。保持运水孔大小全都：（小模）68 （中模）810 （大模）10-12o3.16.3运水孔离料位距离匀称,最小

5、不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm （大模）25mm。3.J.6.4各运水孔间距大约为孔径的5倍二与其它孔径间壁厚不得小于5. 0mio.5用隔水片方式冷却，隔水片孔为 10时运水孔取用6；隔水片孔径为 12时运水孔取8,隔水片孔径为。16时运水孔取 10；隔水片孔径为 20运水孔片取。12；隔水片孔径间距为5080nm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。.6运水孔为 10以下的用1/4英寸管接头，4）10以上（包括 10）的用3/8英寸的管接头，并沉入模架内不得外露于模架外，并保持全部接头高度全都。.7模具进、出水孔与起吊螺丝钉孔其孔间距均不得小于40mm。而且尽量设计在注塑机背面一

6、侧，其次为前面及底面，避开设于顶面，（防止渗水进入模腔），并标注明进出水孔方向。. 8模具进、出水孔不得与电源处在同一平面。浇注系统设计要求1 一般水口模具的流道设计：模具定位环M州比注塑机定位孔小0. 10. 2mm,并沉入面板5mm深。.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球而半径大1.02.0mni；浇口套小端孔径应比注塑机喷嘴孔径大0. 51. 0mm。 3流道长度应尽量短，原则上不超过60m1,必要时面板要做避空减短流道。.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形，流道大小依据产品材料而定，并选择相应截面的流道。.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料

7、井位置必需低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。3. 1.7. 6小水口模具的流道设计.6.1校核取出水口所需开模距离才流道到产品的距离+喷嘴面到水口板面的距离。.6. 2避开取出水口时与限位秆发生干涉，尽量将限位杆设计在模具的上、下方向。4. 1.7.7浇口位置设计要求5. 1. 7. 7. 1能满意塑料胶材料的流淌比。3. 1.7. 7. 2不影响产品外观以及装配，例如，夹水痕、流痕、蛇纹等。.7. 3水口简单清除。.7.4侧水口流道与产品之间的距离不得大于L520mn,细水口尽量采纳大唧嘴。.8.小型电镀及丝印产品的流道应设计成环绕形流道。顶出机构设计要求模具顶出距离应小于注塑机的最

8、大有效顶出行程。.2顶出距离确保能轻易取出产品且有限位，考虑模具方铁的有效顶出行程（订模架时留意），小模尽量可以全自动生产。3.1. 8. 3顶针面避开碰穿或插穿。3. 1.8. 4优先采纳圆顶针，其次选用扁顶或推管，尽量避开使用推块或异形的顶针。 5顶针大小依据制品外形确定：一般（小模）4）5、（中模）810 （大模）1216.6顶针端面若为异形时应造定位防止转动，大斜面做防滑槽。电火花加工。优先采纳菱形网格.7柱位深度28mm时必需采纳推管。8顶针位尽量靠近产品侧壁底部，并优先选用较大顶针。滑块和抽芯设计要求3. 1. 9.1有效抽芯距离应大于产品倒扣尺寸35m.应采纳刚性抽芯方式，并设计

9、定位装置，避开仅依靠弹簧抽芯。3. 1.9.3滑块（斜顶）应有加工限位台阶。滑块导滑部分长度大于滑块高度，导滑部位厚度不小于5mmoQ/MDJ5 04. 1-12005.5滑块不得滑出压板范围。滑动面应设计油槽。开模状态下，限位弹簧应有510mm预压量。斜导柱斜角一般取1025。，锁紧块的斜角比斜导柱斜角大2。.9采纳前模芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上含在T型槽内。“T形槽全采纳压条结构”，大型滑块设计在模具的模脚方向，采纳油缸抽芯的滑块优/设计在模具的上方，其次再是后方、下方。10斜顶抽芯设计要求。斜顶抽芯角度不得大于16。斜顶宽度及厚度原则上不得小于10mi）o一般小斜顶（宽度和厚度

10、在25mm以下）采纳整体形式，大斜顶采纳镶件结构。斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为2040mm0.10. 5小斜顶在顶针板上时，斜顶一般采纳导滑块结构。.10. 6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度1. 0-2. 0mm以上。.10. 7大斜顶应设计冷却系统。.10. 8斜顶上尽量不要出胶位，防止产品包在斜顶上跟着斜顶走。.10.9斜顶顶部采纳三方斜面协作中，最好采纳与模仁不同的材质。镶件设计要求深筋位或者加工、排气困难的部位应优先考虑采纳镶拼结构。. 2镶件设计应避开锐角，同时应考虑加工、装拆的便利性。必需采纳螺钉、横销、台阶等方式固定，不能用烧焊或加头方式。.3产品成型位置与镶件的边距一般为（小

11、模）1525mm、（中模）20-30mm.（大模）3040mm,同时应考虑运水孔及螺丝钉的合理布置。3. 1. 10.4 A板、B板镶件框壁厚一般为；（小模）3050mm、（中模）5080mm、（大模）80120mm。3.1. 10.5开镶件框后B板厚度一般为：（小模）3050mm、（中模）5080mm、（大模）80120mm。镶件成型部位厚度一般为：（小模）2535mi （中模）3550mm、（大模）5070u排气槽（针）设计要求分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。.2排气槽相互距离为100mm150mm,料位10mm内的深度以各种材料的溢边值为准，其余深度为0. 5mm。简单困气但不能

12、设计排气槽的部位应设计排气针。3. 1. 12材料选用及热处理一般结构件（如模板、限位块、支撑柱等）一般选用45#钢。.2 一般模具型芯、型腔一般选用P20类钢材:如：GS738 GS2311. 718、NAK55等。（优先考虑客户要求）。镜面模具型芯、型腔选一般选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H等。散热比较差的部位一般选用合金铜或镀铜，如Ampcoq40o要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理,如：要1、8407、083等。小滑块、斜顶一般选用718氮化处理；大滑块、斜顶选用718类钢材氮化处理。导滑压板、导向块、导滑片及细小镶件一般选用T8淬火处理（

13、不允许氮化）。全部斜顶导向块采纳青铜加工。顶针、扁顶针、顶管采纳SKD61,原则上不用65MN。3. 2模具的制造要求外观要求（钳工与设计通用）.1铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm）,字符均用1/4英寸的字码打上，字符清楚、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。3. 2. 1. 2铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），并加工深为0.5mmX长X宽的凹凸台，用四个钟钉固定，固定牢靠，不易剥落。.3冷却水嘴用塑料块插水嘴 1（）管，规格可为Gl/8、Gl4、G3/8（模具验收时应全部装配在模具上）。.4冷却水嘴避空孔直径为 25X30、30X30、

14、 3530三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5X45 ,倒角全都。冷却水嘴应装上不伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。6冷却水嘴有进出标记，进水为水,出水为OUT, IN、OUT后加挨次号，如：IN01、02, OUT01 02,要求用812mm字码打上。进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G （气）、O （油），字码相同。模具安装柱下方应加工有支撑腿加以爱护。.9各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求用9号，模号打在基准角的左边。.10模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应加工有支撑腿爱护。.11支撑腿的安

15、装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，假如过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。.12模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mmo.13定位环牢靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝，大型模具用Ml（）或以上的内六角螺丝），直径一般为 100或 150mm,高出顶板10mm,定位环应嵌入模板5mm,并压紧浇口套，沉入式浇口需加无头螺丝固定，防止脱落，30以下规格可不嵌入。3.2. 1. 14浇口套应安装5防转销。浇口套球R大于注塑机喷嘴R （一般为SR20）。浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为5、小模为3.5）。.17安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”和“ t ”字样,