化工行业职业卫生实训教案.docx

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1、附件3化工行业职业卫生实训教案石油是十分复杂的烧类及非烧类化合物的混合物，其分子结构多种多样。原油不能直接作为产品使用，必须经过各种加工炼制成多种在质量上符合使用要求的石油产品。石油化工行业以原油为基本原料,以炼油为生产龙头生产各种油品及化工产品。根据建设项目职业病危害风险分类管理目录（2023年版），精炼石油产品制造（C251）属于职业病危害严重行业。一、生产工艺流程及职业病危害因素识别（一）石油炼化生产工艺及危害识别。石油炼化常用的工艺流程包括常减压蒸偏、催化裂化、加氢裂化、延迟焦化、加氢精制和催化重整。炼油主要工艺流程见图1。_k化图1炼油主要工艺流程示意图1常减压装置常减压蒸储是常压蒸

2、储和减压蒸镭的合称，属物理过程。原料油在蒸僧塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为僧分），部分原料经调合、加添加剂后以产品形式出厂，绝大部分作为后续加工装置的原料。常减压蒸僧是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸储；减压蒸僧。1.1原辅材料常减压装置的原料为原油，可能使用碱、缓蚀剂、破乳剂等辅料。1.2产品、副产品1.3生产工艺原油由泵输送,初偏塔（或内蒸塔）达到所要求的温度,达到所要求的温度,石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青等。经换热器至电脱盐罐，脱盐后的原油经换热器至,初得塔底油（拔头油）经换热器至常压炉加热,进入常压塔，常压塔底油

3、则直接进入减压炉加热,进入减压塔，各侧线出侧线油，塔底出渣油。常减压侧线油根据规定，做成半成品或做其他装置原料。常减压装置工艺流程见图21.4主要职业病危害因素识别常减压装置运行过程存在的职业病危害因素见表Io表1常减压装置职业病危害因素分布情况一览表工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素原油输送外操工管道输送低碳烧类化合物（如甲烷、乙烷、丙烷等）、硫化氢、苯、甲苯、二甲苯、石脑油、柴油等常压、减压蒸得加热炉运行一氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、高温反应炉、蒸汽管线高温压缩机、机泵运行噪声取样操作低碳烧类化合物、硫化氢、苯、甲苯、二甲苯、石脑油、柴油储存储罐检尺、切水等低碳烧类化合物、硫化

4、氢、苯、甲苯、二甲苯、石脑油、柴油等2催化裂化装置一般原油经过常减压蒸储后得到的汽油、煤油及柴油等轻质油品仅占总量的1040%,其余为重质储分油和残渣油。重质储分和残渣油的二次加工为催化裂化工艺。催化裂化是最常用的生产汽油、柴油的生产工序，也是一般石油炼化企业最重要的生产环节。催化裂化是在有催化剂存在的条件下，将重质油（例如渣油）加工成轻质油（汽油、煤油、柴油）的主要工艺，是炼油过程主要的二次加工手段，属于化学加工过程。2.1 原辅材料以减压储分油和焦化蜡油为主原料，同时掺加减压渣油；或以常压渣油作为原料。辅助材料包括催化剂、脱硝催化剂、金属钝化剂、阻垢剂、液氨、磷酸三钠、氢氧化钠、絮凝剂等。

5、2.2 产品、副产品干气、液化气、汽油、柴油、油浆、酸性气、酸性水等。2.3 生产工艺催化裂化以常压重油或减压倒分油掺入减压渣油为原料，与再生催化剂接触在480500的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应，生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气。使用催化剂的主要成分是硅酸铝，现大都为高活性炭的分子筛催化剂。反应后的催化剂经700左右高温烧焦再生后循环使用。催化裂化装置工艺流程见图3。一讦气再生器脱硫液化气厂一稳定汽油催化剂常压渣油I11I减压窗分油反应器一分留一吸收稳定够压渣油_J_噪油图3催化裂化装置工艺流程示意图2.4 主要职业病危害因素识别催化裂化装置运行过程存在职业病危害因素见表2o

6、表2催化裂化装置职业病危害因素分布情况一览表工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素物料输送外操工管道输送低碳烧类化合物、汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢主生产工艺反应器汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、液化石油气、高温加热炉一氧化碳、氮氧化物、高温分储塔汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、柴油、煤油、高温催化剂添加、卸料氧化铝粉尘压缩机、鼓风机、各类泵噪声烟气蒸汽管线、再生器、滑阀、烟气轮机、余热锅炉等高温取样汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、柴油、煤油储存罐区汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、柴油、煤油3加氢裂化装置重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比，而改变相对分子质量和氢碳比往

7、往是同时进行的。改变油品的氢碳比有两条途径，一是脱碳，二是加氢。加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线，是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比。加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭，而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去，使烯姓饱和。3.1 原辅材料原料包括重质油、氢气等；辅料包括催化剂、硫化剂、钝化剂、碱液、脱硫剂等。3.2 产品轻质油（汽油、煤油、石脑油、柴油或催化裂化、裂解制烯妙的原料）、干气、液化气、酸性水等。3.3 生产工艺按反应器中催化剂所处的状态不

8、同，可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式。（1）固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内，形成静态催化剂床层。原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统，先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烧，再进行加氢裂化反应。反应产物经降温、分离、降压和分储后，目的产品送出装置，分离出含氢较高（80%,90%）的气体，作为循环氢使用。未转化油（称尾油）可以部分循环、全部循环或不循环一次通过。（2）沸腾床加氢裂化沸腾床（又称膨胀床）工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程。沸腾床工艺可以处理金

9、属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油），并可使重油深度转化；但反应温度较高，一般在400450范围内。(3)悬浮床(浆液床)加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺。其原理与沸腾床相类似，其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一向进入反应器自下而上流动，催化剂悬浮于液相中，进行加氢裂化反应，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出。加氢裂化装置生产工艺见图4。偏环油图4加氢裂化装置工艺流程示意图3.4 主要职业病危害因素识别加氢催化装置运行过程存在职业病危害因素见表3o表3加氢催化装置职业病危害因素分布情况一览表工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害

10、因素物料输送外操工管道输送苯、甲苯、二甲苯、琉化氢主生产工艺反应器汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、石脑油、液化石油气、高温加热炉一氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、高温分保塔汽油、石脑油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、柴油、煤油、液化石油气、高温酸性水硫化氢、氨催化剂添加、卸料氧化铝粉尘加氢压缩机、鼓风机、各类泵噪声烟气蒸汽管线等高温取样汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、柴油、煤油、石脑油储存罐区汽油、石脑油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、柴油、煤油4延迟焦化装置焦炭化（简称焦化）是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。它是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。尤其是某些行业对优质石油焦的

11、特殊需求，致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位。焦化是以贫氢重质残油（如减压渣油、裂化渣油以及沥青等）为原料，在高温（4005（XrC）下进行深度热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烧和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。一方面由于原料重，含相当数量的芳妙，另一方面焦化的反应条件更加苛刻，因此缩合反应占很大比重，生成焦炭多。4.1原辅材料重油、渣油或沥青。4.2 产品、副产品主要产品是蜡油、柴油、焦炭、粗汽油和部分气体。4.3 生产工艺延迟焦化装置生产工艺分为焦化和除焦两部分，焦化为连续操作,除焦为间隙操作。工业装置一般设有两个或四个焦炭塔，整个生产过程为连

12、续操作。焦化原料（减压渣油）先进入原料缓冲罐，再用泵送入加热炉对流段升温至340350左右。经预热后的原料油进入分偏塔底，与焦炭塔产出的油气在分僵塔内（塔底温度不超过400）换热。原料油和循环油一起从分储塔底抽出，用热油泵打进加热炉辐射段，加热到焦化反应所需的温度（500左右），再通过四通阀由下部进入焦炭塔，进行焦化反应。原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内，油气从焦炭塔顶出来进入分幅塔，与原料油换热后，经过分储得到气体、汽油、柴油和蜡油。塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。储焦池的焦炭通过行车抓斗送入破碎机进行破碎，再通过带式输送机送入焦棚内，由汽车外运出售。延迟焦化工艺流程见图5。4.

13、4 图5延迟焦化工艺流程示意图4.5 主要职业病危害因素识别延迟焦化装置运行过程中存在的职业病危害因素见表4。表4延迟焦化装置职业病危害因素分布情况一览表工序岗位;工种设备/作业内容主要职业病危害因素主生产工艺外操工加热炉液化石油气、一氧化碳、氮氧化物、高温分偏塔液化石油气、汽油、柴油、甲烷、乙烷、丙烷、硫化氢、高温压缩机、鼓风机、各类泵噪声烟气蒸汽管线等高温焦炭塔密封放射源电离辐射（射线、中子）取样汽油、柴油焦炭储运（储焦池、破碎机、输焦皮带、焦棚）焦炭粉尘、噪声储存罐区汽油、柴油5加氢精制装置加氢精制是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件下，使油品中的各类非煌化合物发生氢解反应，

14、进而从油品中脱除，以达到精制油品的目的。5.1 原辅材料原料为含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等。辅料包括催化剂、硫化剂、保护剂等。5.2 产品、副产品精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等。5.3 生产工艺加氢精制的工艺流程一般包括反应系统，生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分。(1)反应系统原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相状态进入加热炉(这种方式称炉前混氢)，加热至反应温度进入反应器。(2)生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器的底部出来，经过换热、冷却后，进入高压分离器。在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水，以溶解反应

15、生成的氨和部分硫化氢。反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，分出的液体产物是加氢生成油；生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烧等组分，产品去分储系统分离成合格产品。(3)循环氢系统从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后，小部分(约30%)直接进入反应器作冷氢，其余大部分送去与原料油混合，在装置中循环使用。为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积累，常用硫化氢回收系统。一般用贫胺液吸收除去硫化氢，富液(吸收液)再生循环使用，解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气循环使用。加氢精制装置工艺流程见图6。图6加氢精制装置工艺流程示意图5.4 主要职业病危害因素识别加氢精制装置运行过程存在的职业病危害因素见表5o表5加氢精制装置职业病危害因素分布情况一