百色市右江区厚润建材厂环评报告.doc

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1、建设项目环境影响报告表（公示稿）项目名称： 百色市右江区厚润建材厂 建设单位（盖章）： 百色市右江区厚润建材厂 编制日期： 2021年5月 中华人民共和国生态环境部制一、建设项目基本情况建设项目名称百色市右江区厚润建材厂项目代码建设单位联系人联系方式建设地点地理坐标（ 度 分 秒， 度 分 秒）国民经济行业类别3031粘土砖瓦及建筑砌块制造建设项目行业类别二十七、非金属矿物制品业30-56.砖瓦、石材等建筑材料制造303建设性质R新建（迁建）改建扩建技术改造建设项目申报情形R首次申报项目 不予批准后再次申报项目超五年重新审核项目 重大变动重新报批项目项目审批（核准/备案）部门（选填）右江区发展

2、和改革局项目审批（核准/备案）文号（选填）总投资（万元）环保投资（万元）环保投资占比（%）施工工期是否开工建设R否是： 用地（用海）面积（m2）专项评价设置情况无规划情况无规划环境影响评价情况无规划及规划环境影响评价符合性分析根据百色市右江区人民政府关于百色市右江区百岗一砖厂搬迁重新选址的复函（右政函201984号），项目选址不涉及基本农田、没有矿区重叠、不涉及公益林、不涉及自然保护区，与旅游规划及城乡规划无冲突。其他符合性分析一、项目与“三线一单”相符性表1 项目与“三线一单”相符性类别项目与三线一单相符性分析相符性生态保护红线本项目位于百色市右江区永乐镇六马村雷外屯，不在国家级和省级禁止开

3、发区域内（国家公园、自然保护区、森林公园的生态保育区和核心景观区、风景名胜区的核心景区、地质公园的地质遗迹保护区、世界自然遗产的核心区和缓冲区、湿地公园的湿地保育区和恢复重建区、饮用水水源地的一级保护区、水产种质资源保护区的核心区等），即不涉及自然保护区、风景名胜区、森林公园、地质公园、湿地公园、饮用水水源保护区，也不涉及生态环境敏感区和脆弱区。项目所在的右江区属桂西北岩溶石漠化自治区级水土流失重点治理区，在采取相应的水土保持防治措施后可有效减少所在区域的水土流失。项目选址不涉及澄碧河水库饮用水水源保护区，符合广西生态保护红线管理办法（试行）的相关要求。相符资源利用上线本项目营运过程中消耗一定

4、的燃料、水资源、电量等资源，项目资源消耗量相对区域资源利用总量较少，不会超过区域资源利用上线的要求。相符环境质量底线根据现场踏勘以及查阅百色市环境质量公开信息得知，项目所在区域的环境空气、地表水体、声环境等各项污染物满足相应的环境质量标准。本项目设办公场所，员工均为当地居民，无生活废水产生。项目在采取相应的防护措施后，废气、噪声均能达标排放，废水处理达标后用于场地内绿化灌溉，固体废物能够得到资源化利用或无害化处置，对周围环境影响不大。项目实施后不会引起区域环境功能降级，符合环境质量底线要求。相符负面清单根据关于印发广西16个国家重点生态功能区县产业准入负面清单（试行）的通知、关于印发广西第二批

5、重点生态功能区县产业准入负面清单（试行）的通知（桂发改规划20171652号）可知，本项目不在划定重点生态功能区内，不在负面清单内。相符二、产业政策相符型根据产业结构调整指导目录（2019 年本）中要求，本项目与国家现行产业政策符合性分析见下表。表2 项目与产业政策符合性分析类别内容相符性分析结论限制类第九项“建材”第6条：粘土空心砖生产线（陕西、青海、甘肃、新疆、西藏、宁夏除外）项目属于页岩砖生产项目，不含粘土。不属于第九项“建材”第9条：6000万标砖/年（不含）以下的烧结砖及烧结空心砖块生产线项目生产能力为6000万块（标砖）/a不属于淘汰类第八项“建材”第12条：砖瓦24门以下轮窑以及

6、立窑、无顶轮窑、马蹄窑等土窑项目采用宽3.3m的新型隧道窑不属于第八项“建材”第13条：普通挤砖机项目为双级真空挤出机不属于第八项“建材”第15条：SQP400500-700500双辊破碎机项目为锤式破碎机，禁止使用SQP400500-700500双辊破碎机不属于第八项“建材”第16条：1000型普通切条机项目为自动切条机不属于33二、建设项目工程分析建设内容本次环评不包括页岩开采及相关内容，页岩开采另外申报环评。本项目属于未批先建项目，已收到百色市生态环境局责令改正违法行为决定书（百环责改202144号），建设单位收到该决定书后已停产整顿，待本环评取得批复后方可投入生产。一、 建设内容及规模

7、项目页岩砖生产区总用地面积10350m2，主要包含隧道窑、厂棚（原料堆放区）、厂房（生产加工区，如破碎、筛分、陈化等工序）及办公生活区占地等；项目总建筑面积2759m2，主要建设隧道窑及制砖设备、厂房等配套设施。项目总投资1800万元，建设年产6000万块标准砖生产线。项目工程组成见表1。表1 项目工程组成一览表类别建设内容项目内容主体工程生产车间原料仓建筑面积350m2，彩钢顶棚，封闭式，用于页岩、煤等原料的堆放。最大储存量1500t制砖车间建筑面积504m2，一层建筑，砖混结构，设有箱式给料机、破碎机、滚筒筛，主要进原料的破碎、筛分烧成车间建筑面积1665m2，两烘两烧工艺，建设2条100

8、m3.3m2m节能型隧道窑及2条100m3.3m2m烘干窑，一层建筑，砖混结构辅助工程办公区建筑面积120m2，一层建筑，用于日常办公生活区建筑面积120m2，一层建筑，用于员工住宿，配套建设有卫生间及厨房。成品堆场占地面积2000m2，堆放成品砖柴油储罐位于厂区北侧，占地面积10 m2运输道路内部运输场区内部运输道路进行硬化外部运输依托原有县道公路进行运输公用工程供水本项目用水为山泉水供电本项目由市政统一供电排水项目运营期脱硫废水经沉淀后全部循环使用，不外排；项目生活污水排入化粪池，用作周边林地施肥。废气制砖车间粉尘粉碎车间设置密闭式，粉碎车间产生的粉尘密闭收集能，利用布袋除尘器净化处理，然

9、后通过1根15m高排气筒排放隧道窑废气双碱法脱硫除尘系统+1根20m高的排气筒排放煤仓粉尘料仓密闭，传送带密闭，洒水保持物料湿润运输扬尘运输道路进行硬化，并进行洒水降尘机械设备及运输车辆尾气选用环保车辆及设施，通过自然稀释扩散废水化粪池项目生活污水排入化粪池，用作周边林地施肥。沉淀池项目设一个280m3的沉淀池收集初期雨水和场地冲洗废水，经沉淀后上清液回用于生产事故应急池项目设一个30m3的事故应急池收集事故废水脱硫除尘循环水池项目设1个128m3的循环水池用于处理脱硫除尘废水，经沉淀中和上清液后循环使用。固废脱硫除尘沉渣定期清理，全部作为生产原料综合利用不合格成品砖返回破碎后作为原料使用布袋

10、除尘器回收的粉尘作为原料回用于生产生活垃圾生活垃圾统一收集后清运至指定地点由环卫部门进行清运。设置生活垃圾桶若干噪声防治措施选用低噪声设备，采取减振、消声等控制措施，加强设备的维护保养。设置禁鸣限速标志二、 主要产品及产能根据市场需要本项目生产的烧结多孔砖为24011590mm，产品规格、质量执行烧结多孔砖和多孔砌块（GB135442011）标准。同时也可以根据客户需要定做各种尺寸的页岩烧结砖，项目设计生产能力为年产6000万块页岩折标砖，主要产品方案见表2。表2 产品方案名称规格（mm)产量（折标万块）备注页岩烧结多孔砖（矩形砖）2401159024019090240115536000具体各

11、种规格年产量根据市场需求决定注：本项目生产砖孔洞率28%；标准砖规格24011590；本项目湿砖坯的重量为2.9kg/块，含水率13%以下，经干燥后砖坯含水率5%以下，成品砖重量为2.5kg/块，含水率为0。三、 主要原辅材料表3 原辅材料及能源消耗表序号名称单位年用量备注1页岩t/a100000近期外购，待开采许可证及环评办理完成后自行开采2煤矸石t/a29000外购3煤t/a22500外购4电万度/a270来自电网公司5生活用水m/a1320来自自来水6生产用水m/a14520山泉水7氢氧化钠t140.95废气处理8生石灰t98.67废气处理9柴油t10设备燃料，最大储量5t主要原料页岩的

12、化学组成见表1-6，页岩的物理性质见表1-7。表1-6 页岩的化学组成(%)成分原料SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSK2ONa2O烧失量页岩78.009.174.061.060.98-2.317.16表1-7 页岩的物理性质物理性质原料塑性指标干燥收缩率干燥敏感指数结构脱水温度矿物质分解温度页岩7-156%以下1300-450400-700使用的燃煤主要是田东煤，煤的产地及煤质见表1-8。表1-8 煤的成份（热值外：%）成分原料灰分全硫分含氮量低位发热量（Kcal/Kg）田东煤21.000.850.683700四、 主要生产设施表4 主要生产设备一览表序号名称单位型号数量1一次码烧隧

13、道窑条100m3.3m2m22烘干窑条100m3.3m2m23窑车辆/2004供料机台Y132M-315锤式破碎机台PSG-Z(11001000)-10016滚筒筛1SJ400400017双轴搅拌机台/18双级真空挤出机台60/60-3.029加长重型自动切胚机台QPJ-3.3110加长重型自动切条机台QTJ-3.3111全自动码胚机台MPJ-3.3112风机台/413变压器台315KVA1五、 主要生产单元1、原料制备系统原料页岩矿送往破碎车间进行破碎筛分处理，再进行陈化。页岩矿进行陈化处理使得原料中的水分有充足时间进行迁移，充分润湿材料，提高原料均匀性，从而改善泥料的物理性能，保证成型、干燥和焙烧工序的技术要求。页岩经过堆放陈化后，与煤和煤渣混合后再次破碎并加入粉煤灰和水进行搅拌均匀，经挤砖机挤出成型，而后按照产品规格进行切割成砖坯后送入烘干并焙烧。2、烧成系统由于砖坯含水率较高，若直接高温焙烧容易导致开裂，因此，焙烧之前需预热烘干，而后再进行焙烧